1994年的宗申還是一家摩托車小公司，因為懷揣著夢想，剛畢業的李鴻彬進入了宗申，到現在也已經24年了。剛進入工廠時，他只是一名技術工人，慢慢努力成為基層管理者，時至今日，已成為總裝部部長。
作為見證了宗申從“人工制造”到“智能制造”轉變的24年老員工，李部長坦言，最直接的感受是生產環節對人的依賴性越來越小。之前工廠一線員工大多為70后、80后，現在的90后、00后也在陸續加入，兩類人對公司的歸屬感和忠誠度是不一樣的。90后、00后很多是獨生子女，父母要相對比較寵愛，承受不了較長的工作時間，較大的工作強度，所以人員流失比較嚴重。然而發動機的裝機人員頻繁的更換對產品的質量、出品的效率有很大程度的影響。人與生產之間的矛盾如鯁在喉，所以智能轉型迫在眉睫。
在生產線從“人工制造”到“智能制造”的改造過程中，從設計、安裝到調試都是公司整個團隊全程參與的，上至集團管理，下到一線員工，都參與了這次改造。改造過程中也遇到比較大的挑戰。在組裝時，不同客戶對螺絲有不同顏色的要求，這時，機械手臂的自動換釘就遇到了一個瓶頸。當機械手臂抓取時，抓取完了第一個客戶需要顏色的螺絲后，員工需要把不要的顏色的螺絲分選出來，再放入下一個客戶所要求的顏色的螺絲。在這條流水線生產的時候，這個矛盾嚴重降低了整體效率。自動化換釘這個難題必須攻克。李部長帶領的團隊在查閱了各種資料，咨詢了很多專家后設計了“每種顏色的螺絲分開放置，機械手臂根據客戶的要求自動抓取”的方案，解決了這個沖突。智能生產線的建成，節省了50%的人工資源，但是產出卻和之前一致，引起整個行業的關注。
現在的李部長，每天要進行對機器狀態進行檢查與審核。他將這已經完成了智能改造，并且目前正處于試運行的生產線稱作“宗申的孩子”，對他的運行狀態，生產運行，應用的效果都非常在意。車間智能化程度高，對機器和員工的狀態要求也高?，F在智能化車間的工作人員都是工齡五年以上，并且在宗申學院進行過系統學習如何操作智能生產線的精英工人。李部長介紹道，“可能我們的工人，現在工作對體力上的要求很小，但是注意力一定要集中，也一定要有一個終身學習的觀念，這樣才能適應我們的變革。
